ポンコツマニアのメモ

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みてください。
卓上旋盤です。旋盤市場のPSL550-VD ！

やばいですよ。まじで買っちゃいました！！


めっちゃ大きいです。フレームとか超ゴツイ
見るからに剛性高そう

今回は念願の旋盤導入の記念に、搬入作業の工程や切削性能などを記事にしていきたいと思います。


まずは送られてきた時の写真
木箱すげーでかいです
150キロくらいあるらしいので、トラックからの荷下ろしもフォークリフトを使いました。


バールでギシギシやって開けてみました。
新品の旋盤が顔を出しました！旋盤市場色の巨大なボディーが大迫力


ラップが巻かれているので剥がします。
木箱と本体がボルト2本で固定されているので、この時点で外しておきます。


さてどうやって作業台に移すか。普通に腰痛めるの怖いです。

結局、クッソ重いので天井クレーンで片側を吊って少しずつ動かしました。



設置完了です〜
機械の上に工具とかあるので片付けないとな〜
回転してる時に落ちてきたら危ないですよね。
今度もっとちゃんとした作業台作りたいです。


一応外観です。刃物台のゴツさが半端ないです。
ハンドルもスムーズにスルスル回せます。
この辺は昔買った旋盤市場のフライス盤PSF240-VDとは全然違います。


これです。これを



これに改造するのにめちゃくちゃ時間かかりました。
一番安いモデルなので仕方がないです

旋盤を導入する今回は、そんな反省をふまえて最上級グレードの旋盤にしました。



試しに切削してみました。
めっちゃゴリゴリ削れます！
綺麗に削れますし、ちょっと多いかなっていうような切り込み量でも結構いけます。

やっぱ上級モデルは全然違うなあぁ
ほんと満足です！早く使いこなせるようになりたいです。



機械の固定用金具の径を絞ってみました。
切削油をかけながら削ります。

手で送ったので筋が均一じゃないですが、全然オッケーです。自分としては十分過ぎる出来です。



いやー旋盤買ってよかった。ほんとに。
この旋盤なら無改造で一生使えそうです。


これとフライスがあればなんでも作れます。よーし、エアガンのパーツ作りまくるぞおお！
長くなりましたが以上です

それではまた〜
  

納屋の雑品を漁っていたら良い感じのパーツが出てきました。カバーにつかえそうなパーツもあります。

ベルトむき出しで危険だった我が家のフライスに、保護カバーをつけていきます。



本体とカバーにネジを切って、フラットバーを曲げでジョイントを作って固定しました。

ベルトと干渉することもなく、良い感じです。
ちょうど良いパーツが落ちててよかったです。



このカバー、片側はネジを緩めれば開けることができます。

チャックの交換時に便利ですね。



ちなみに、我が家のフライスも、やっとコレットチャック式になりました。笑

今までドリルチャックで切削してた自分が馬鹿でした。固定力と剛性が全然違います。

ドリルチャックは把握する力が弱く、エンドミルがどんどん抜けていって、Z軸がずれて切削面が坂のようになります笑

しかもヘッドから遠いのでエンドミルが荒ぶります。

コレットチャックは良いですね本当。なぜもっと早く交換しなかったのか、、

とにかくこれでまともに切削できるようになりました。やっと本来の目的のエアガンパーツの製作に取りかかれます。

それではまた。  

フライス盤X1の三相モーター化およびVベルト化 その2です。

その1ではモーターホルダーを製作しました。いよいよ組み立てです。



モーターホルダーをヘッド部分に固定しました。タップでネジ切りして、ネジ二本で止めます。



ここに三相モーターをネジどめします。
めっちゃごついです。ヘッドの重量はギリギリ手で持てるくらいです。

巨大な2.2kwモーターをつけてたらもっと重かったでしょう。小さいモーターにしといてよかったです。




プーリーにVベルトをかけて一気に組み上げます。
Vベルトはいい感じのものがうちにありました。こういうのを注文したりするのが意外と大変なので、たまたま素材が揃っていたのは運がよかったです。



Vベルトはモーターの位置を動かして、張り具合を微調整しました。
位置が決まればネジを締めて固定して完成です。

手前にあるのがインバータです。インバータをどこに固定しようか悩んでます。



回してみました。ちゃんとまわりました！
感動です。
感動のあまり動画撮っちゃいました。よかったらどうぞ。

https://youtu.be/AMHyyg5ld8s

周波数を手元のボタンで変更し、回転数を上げたり下げたりします。正転逆転もインバータで制御できました。

動画は60Hzで回したとこです。正確な回転数がわからないので、回転計をつけたいですね。
動画では結構作動音がうるさいですが、しばらく回してたら当たりが取れて静かになりました。

あと、Vベルトの回転部分がむき出しで超危険です。髪の毛とかもってかれたりしたらハゲどころではありません。指とかも危ないです。

早急に何かしらのカバーをつけたいですね。


とりあえず完成です。ヘッド重量増加に伴い、
z軸も改善していかなくてはいけません。まだまだ改造は続きます。


それではまた。  

写真の通り、X1のモーターを三相モーターに交換し、Vベルト化しました。

今回はその過程をまとめていきたいと思います。


Vベルト化に伴い
まずはプーリーを主軸に固定します。

主軸は外径2センチ、キー溝が幅2ミリ、高さ1ミリなので、それに合いそうなプーリーを調達しました。
運良くぴったりなプーリーが納屋にあったので使っちゃいます。

ヘッドの正面部分にも新たに補強を施しました。めっちゃごついです。もはやX1のヘッドの面影はありません。



モーター固定用の部品を作ります。
古い乾燥機のパーツを使っていきます。



これがこのような位置に来ます。
先端のL字に曲がっている部分がちょうどいいです。





次にさっきのL字のパーツと鉄板を溶接します。相変わらず溶接が下手くそすぎるので、サンダーで形を整えました。

これがモーターホルダーになります。



使用する三相モーターです。
前回2.2kwのちょーでかいモーターを使いたいと言っていましたが、Z軸にかかる荷重が心配すぎるので、0.2kwのモーターに変更しました。

まあデフォのモーターより断然強力なので良しとします。
これも乾燥機を解体した時に出てきたもので、運良く家にありました。しかもプーリー付きです。



モーターをつけるとこんな感じです。
4本のネジで固定されていて、横方向ならある程度モーターのポジションを動かせるようになってます。

ベルトを張る時に使えそうです。


長くなりそうなのでいったん終わってその2に続きます。


  

前回コラムの補強を行った我が家の卓上フライス盤X1ですが、コラムの剛性が上がっても、ヘッドが純正のままなので、振動が大きくなってしまうことがありました。

そこで、ヘッド周りも補強していくことにしました。



純正のヘッドは、鋳物でできていて、中身は空洞になっています。
ちょっと不安です。



これは補強に使う鉄板です。15mmの分厚い鉄板です。



切断の際は新しく導入したバンドソーを使います。
ヤフオクで買いました。
新ダイワのやつです。



切断テストの時の画像ですが、断面が綺麗です。

今まで切断作業は、高速カッターで火花をバチバチ散らしながら押し切るような感じで切っていて、かなり危険でしんどい作業でしたが、このバンドソーの登場で切断作業が楽しくなりました。

コンター式ではないのですが、自重で自動的に切断できます。見てるだけです。

切断が終わればスイッチが切れる仕組みです。

別の作業をしながら切断も同時並行で行うことができます。ちょー便利です。
その気になれば立ててコンター式にもなります。
細かい切断に便利です。



ヘッドに穴を開けてねじ切りしていきます。



ヘッドにさっきの鉄板をネジ止めします。



両側面ともネジどめして補強完了です。



ついでにZ軸の送りネジも側面に移動しておきます。








組み上げて補強完了です。

めっちゃ強そうな感じになりました。


今度切削テストして、補強によりどの程度切削能力が上がったか検証してみたいです。

それではまた。

  

ジャーン

我が家の卓上フライス x1ですが、コラム補強を行ったのでその工程をまとめていきたいと思います。



我が家の卓上フライスx1は、固定式コラムで、コラムの角度を変えられる可変式コラムのモデルに比べて剛性は高くなっています。

しかし、自分の使用方法ではビビリがひどく、なんとかしたいと思い、背中に角材をあてがう方法でコラムの補強を行いました。

角材は納屋に転がっていたもので、極力平面の精度がでてそうなものを選びました。



こんな感じで、L字アンクルを使ってネジどめして固定します。
溶接すると補正が効かないし、熱で変形して精度が下がるのも嫌なので、ネジどめです。



穴を開けていきます。



角材にもタップでネジを切っておきます。



組み立てるとこのようにガチガチになりました。
背骨の強度的にはなんとかなりそうです。
定盤と直角になるようにスコヤで測り、調整しました。



次に、コラムと角材を固定する鉄板を加工します。

強度がいると思うので、9ミリ厚の鉄板を使います。



先ほどの鉄板の穴と合うように、コラムと角材の両方にタップでネジを切っていきます。



コラムと背骨の角材の平行を出しつつ調整、固定します。



とりあえずコラムの補強はこんな感じで終了です。


めっちゃずっしりしてます。
重量も増加し、多少安定感も増したっぽいです。


Y軸方向への切削時に、ビビリが軽減されたように思います。

ただ、切削の最中にモーターが過負荷で頻繁に停止します。

ギアの破損を防ぐ保護回路が効いてるみたいです。
モーターの突然の停止により、エンドミルが欠けたりして酷い目に遭いました。

モーターの強化とベルト駆動化もしないといけません。
x1の場合は、コラムだけ補強しても、相対的な切削能力の向上にはつながりませんでした。




そこで、2.2kw 200v三相モーターと、インバータを準備しました。

これを使って、さらなる性能アップを測り、少しでも使える機械にしていきたいと思います。

それではまた。  

袋に入っていて見にくいですが、卓上フライスx1です。

卓上フライス好きな人なら、カラーリングでどこのメーカーのものかわかってしまうんでしょうね。

これは旋盤市場のPSF240です。

プロクソンのフライスと迷いましたが、ちょっと高めのこちらにしました。


フライス購入にあたり、フライスを載せる台を作ることにしました。こうした切削機械は、地面との固定が大切な気がします。


ホームセンターで鉄骨を買ってきて、切断します。


半自動で溶接して組み上げます。


倉庫の奥で錆び付いていた鉄板をそのまま溶接して、テーブルにしてしまいます。


ある程度錆を落として、フライスをネジ止めして、設置完了です。

設置後、試しにss400の塊を切削してみました。


平面出しをやってみましたが、ビビリがひどいです。
フライス目がしっかり残っています。
送りもごくゆっくり、回転数はダイヤル中くらい、切り込み0.1mmですが、切削中に大きな振動と音が発生してしまいます。

どうやらこのx1の性能的に、これくらいが限界っぽいです。
もちろん自分の技量も低いのですが、鉄を削るとなると、機械側の力不足感は否めません。

もっとお金出してx2かx3買えばよかったと後悔しました。

うーん、卓上機ってこんなもんなんですね。


エアガンのカスタムのために買ったとはいえ、パーツ製作は削る量も多いです。なのにビビリが怖くて0.1mmずつちまちま削っていてはパーツ製作どころではありません。疲れてしまいます。

このままでは悔しいので、コラム補強、モーター交換等のカスタムをして、少しでも使える機械を目指していきたいと思います。
ゆくゆくはCNC化して、パーツを自由自在に作れたらなーと思ってます。

それではまた。